style="width:10.46667in;height:3.51389in" /> 本文是学习GB-T 34642-2017 铝锭连续铸造机组. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了重熔用铝锭连续铸造机组的技术要求、检验内容、工程测量方法、检验规则、标志、包
装、运输和贮存。
本标准适用于重熔用铝锭连续铸造机组(以下简称连铸机组)。铝合金锭、镁锭、锌锭和铅锭等金属
锭铸造可参考本标准。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 706 热轧型钢
GB/T710 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带
GB/T 711 优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带
GB 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1196 重熔用铝锭
GB/T 1243 传动用短节距精密滚子链、套筒链、附件和链轮
GB/T 1801 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合 公差带和配合的选择
GB/T 3077 合金结构钢
GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 3768 声学 声压法测定噪声源声功率级
反射面上方采用包络测量表面的简易法
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 6576 机床 润滑系统
GB/T 7344 交流伺服电动机通用技术条件
GB/T 7932 气动系统通用技术条件
GB/T 13126 机电产品湿热带防护包装通用技术条件
GB/T 13306 标牌
GB/T 15316 节能监测技术通则
GB/T 16439 交流伺服系统通用技术条件
GB 20905 铸造机械 安全要求
GB/T 25295 电气设备安全设计导则
GB 29741 铝电解安全生产规范
GB 50231 机械设备安装工程及验收通用规范
GB 50882 轻金属冶炼机械设备安装工程施工规范
JB/T 5000.3 重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件
GB/T 34642—2017
JB/T 5000.4 重型机械通用技术条件 第4部分：铸铁件
JB/T 5000.6 重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件
JB/T 5000.8 重型机械通用技术条件 第8部分：锻件
JB/T 5000.9 重型机械通用技术条件 第9部分：切削加工件
JB/T 5000.10 重型机械通用技术条件 第10部分：装配
JB/T 5000.12 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装
JB/T 5000.13 重型机械通用技术条件 第13部分：包装
JB/T 6396 大型合金钢锻件 技术条件
JB/T 8828 切削加工件 通用技术要求
JB/T 8832 机床数控系统 通用技术条件
YBJ 207 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统
3.1.1
连铸机组主体部分应包含铸锭机、接锭机、冷却运输机、堆垛运输机、成品运输机5个功能部件
和生产管理系统、电气控制系统、循环冷却系统、液压与气动系统4个支承系统，如图1所示。
3.1.2
连铸机组还应配套铸模和分配器预热装置、打号机、称重装置、打标机和生产管理系统装置。同
时可增加部分辅助装置 —
自动打渣装置、锭模涂料自动喷涂装置、废锭检测与排出装置等。
3.1.3 连铸机组结构总图如附录 A 的 图 A. 1 所示。
style="width:10.46667in;height:3.51389in" />
图 1 连铸机组结构示意图
style="width:5.86004in;height:2.78652in" />C C M A
制造公司名称缩写
最大产能(以阿拉伯数字表示),t/h
铝(aluminum) 英文苜字母 机组(machine)英文首宁母
— 铸 造(casting)英文首字母
连续(continuous)英文首字母
GB/T 34642—2017
方框部分按设计铝锭连续铸造机组最大产能、制造公司名称缩写、本标准编号的顺序标注。
示例：
×××公司设计制造的最大产能为28 t/h的铝锭连续铸浩机组，标记为：
CCMA-28-X××GB/T 34642—2017
4.1.1.1
铸锭机是将液态铝借助于铝液分配器均匀地浇铸到铸模中，通过冷却介质冷却铸模，使铸模内
液态铝逐步凝固成形。
4.1.1.2
铸锭机由机架、铸模、传动系统、冷却系统、自动打号机、铝液分配器、自动打渣机、锭模涂料自
动喷涂装置、铸模和分配器自动预热装置、未脱模铝锭检测装置及发讯装置等构成，如图2所示。
style="width:12.30661in;height:3.04656in" />
说明：
7 — 自动打渣装置； 8 ——铝液分配器；
9 - 铸模和分配器自动预热装置； 10——锭模涂料自动喷涂装置；
11——未脱模铝锭检测装置。
图 2 铸锭机部件示意图
4.1.2.1
工作过程中要求铸锭机运行稳定，无明显的振动和爬行现象，并可按照连铸机组整体生产要求
进行运行速度调节。
4.1.2.2
铝锭脱模率应达到99%以上，铸锭外形尺寸及表面打码字迹，符合GB/T 1196
的规定。
4.1.2.3
铝液分配器导流稳定流畅，铝液分配均匀。铝液分配器与铸模浇铸区域具有防爆功能。
4.1.2.4
冷却系统应保证冷却效果良好，在铝液浇铸温度不大于720℃前提下，确保冷却后的铝锭温度
GB/T 34642—2017
小于500℃。
4.1.2.5
铸锭机设有发讯装置，可为铸锭机、自动打码机、脱模机构、接锭装置的自动运行提供信号。
4.1.2.6
在打渣工位应设有打渣护板和废渣倾倒机构；铸锭机设有走台、过桥及护栏。
4.1.3.1 传动系统
4.1.3.1.1
传动系统为铸模的运行提供动力，主要由电机、减速器、链轮、链条等构成。
4.1.3.1.2 传动元件应有良好的力学性能。
4.1.3.1.3 输送速度可根据生产能力的要求连续可靠调节。
4.1.3.1.4
驱动部分动力符合整个传动系统功率要求，驱动电机运转过程中始终在较硬机械特性条件
下运行。
4.1.3.1.5
传动系统输送平稳，可靠性高，耐热性好，不应有爬行、振动及窜动等影响产品质量的异常
状态。
4.1.3.1.6 链轮材料性能不低于35钢，符合 GB/T 699 或 GB/T 711 或 GB/T
5000.6 或JB/T 6396 的规
定；整体重量轻，齿形符合设计要求且耐磨性好，设计应符合GB/T 1243
的规定，制造符合JB/T 5000.9 和 JB/T 8828的规定。
4.1.3.1.7 链轮轴材料性能不低于45钢，符合 GB/T 699 或 GB/T 3077 或
JB/T 5000.8 的规定；具有 良好的力学性能，设计应符合GB/T1184 及 GB/T1801
的规定，制造应符合JB/T 8828 的规定。
4.1.3.2 自动打号机
可将需方所需铝锭信息，打印在凝固的铝锭表面上。要求字迹清晰且稳定不变，对铝锭外观质量影
响小。
4.1.3.3 发讯装置
可将铸模运行信息发至可编程控制器，用以控制铸锭机各运动部件的动作。要求发讯准确，传感器
位置可调。
4.1.3.4 冷却系统
用于铸模在运行过程中的冷却。要求导热效果良好，无泄漏现象，对工作环境影响小。冷却介质的
流量、温度设计应满足最高产能的冷却要求。
4.1.3.5 机 架
4.1.3.5.1
机架是铸锭机的基础部件，用于支撑链条、链轮、铸模、冷却水槽、铝液分配器等装置。整体
为焊接结构(包括链条轨道),其材料符合 GB/T 706、GB/T711 和 GB/T710
的规定。焊接件应符合 JB/T 5000.3
的有关规定。其中机架及链条支撑轨道焊接变形应控制良好，确保链条工作时全程无卡
滞现象，其中机架相对于水平面的垂直度误差±2 mm; 轨道纵向直线度误差±0.5
mm/m; 全长误差 士5 mm; 左右轨道轨距误差±1 mm; 左右轨道高度误差士0.5 mm。
焊接坡口符合GB985.1 的要求。
4.1.3.5.2 链条支撑轨道刚度高，可有效地支撑链条上的铸模。
4.1.3.5.3
机架在铝液分配器区域具备隔热设计，可消除预热装置工作时对附近工作装置、操作人员的
热辐射影响。
4.1.3.5.4
机架结构稳定，刚度大，应能满足规定锭重的铝锭连续铸造生产的各项强度及稳定性要求。
GB/T 34642—2017
4.1.3.6 铸模
4.1.3.6.1
铸模是使铝液凝固成形的模具。材料应具有良好的铸造流动性、机械强度及耐磨性，能承受
一定的冷热冲击。
4.1.3.6.2
铸模内腔表面光滑平整无死角，无缩松、气孔、夹砂和裂纹，拔模斜度合理，商标字迹清晰。
4.1.3.6.3 在保证自身强度的前提下铸模质量应尽量达到轻量化。
4.1.3.6.4 铸模的设计应保证铝锭外型尺寸及单块重量符合要求。
4.1.3.6.5 单块铸模过铝量应达到100t 以上。
4.1.3.7 自动打渣装置
4.1.3.7.1 应能够随铸模的移动完成铸模内铝渣的捞取。
4.1.3.7.2 打渣速度可控，深度可调，且对铸模输送无影响。
4.1.3.7.3 打渣后铝锭外观质量达到 GB/T1196
要求或满足供需双方商定要求。
4.1.3.7.4 打渣全程渣铲不沾铝渣。
4.1.3.8 铝液分配器
4.1.3.8.1 用于高温铝液的浇铸，应随铸模的移动而转动。
4.1.3.8.2
材料应具有良好的铸造流动性及耐热冲击性好，具有较长的使用寿命，应符合GB/T
5000.4 的规定。
4.1.3.8.3
要求内腔表面光滑无缺陷，浇口出铝流畅，对铸模的冲刷影响小，运转灵活，具有较好的随
动性。
4.1.3.8.4
铝液分配器应具备浇铸点水平位置及垂直高度可调、且应满足最大产能的流量要求。
4.1.3.9 铸模和分配器自动预热装置
生产准备时可对铸模和分配器进行预热。要求预热后铸模和铝液分配器表面升温均匀且应保证表
面无水分，手动/自动控制功能可切换。
4.1.3.10 锭模涂料自动喷涂装置
应能够随铸模的移动速度完成锭模涂料的喷涂。要求喷涂位置准确，喷涂面积均匀，喷涂量可调，
对喷涂区域以外环境影响小。
4.1.3.11 未脱模铝锭检测装置
可对接锭时未脱落的铝锭自动进行检测，完成二次脱模。要求识别准确，脱模可靠。
将铸锭机上凝固的铝锭平稳传送至冷却运输机。接锭机是由扶锭机构、脱模机构、接锭机构三部分
构成，如图3所示。
GB/T 34642—2017
style="width:4.15328in;height:4.23324in" />
说明：
1——扶锭机构；
2——脱模机构；
3——接锭机构。
图 3 接锭机部件示意图
4.2.2.1
在工作过程中要求扶锭机构扶锭可靠，铝锭无翻滚、卡滞现象。
4.2.2.2
脱模机构的敲击力适中，敲击机构寿命长，变形小，更换维修方便。
4.2.2.3
接锭机构要求接锭准确、迅速、可靠，运转灵活，安装方便。
4.2.3.1 扶锭机构
4.2.3.1.1 在接锭前将铝锭限制在铸模范围内，且不影响铸锭机平稳运转。
4.2.3.1.2 生产过程中不应在铝锭表面造成影响表面质量的划痕或磕碰。
4.2.3.1.3 扶锭机构连续无故障运行时间达到3600 h 以上。
4.2.3.2 脱模机构
4.2.3.2.1
利用气动重锤敲击铸模特定位置，使未自行脱模的铝锭能够从铸模中松动脱出。
4.2.3.2.2
要求敲击有力可靠，寿命长，对铸模损伤小，脱模率达到99%以上。
4.2.3.2.3 气动重锤敲击位置及力度均可调。
4.2.3.2.4
铝锭脱模异常或冷却运输机异常停机时，应能就地/远程操作暂停气动重锤动作，发出报警
讯号并自动记录工位故障。
4.2.3.3 接锭机构
4.2.3.3.1 可将脱模的铝锭顺利接取并送至冷却运输机。
4.2.3.3.2
依据企业实际需求可选用不同结构的接锭形式，任何接锭形式均应满足最大产能的要求。
4.2.3.3.3
接锭准确、运行可靠，无掉锭现象发生，维修安装方便，接锭速度应符合生产效率的要求。
4.2.3.3.4
铸锭机异常停机时，应能就地/远程操作暂停机构，发出报警讯号并自动记录工位故障。
冷却运输机用于对脱模后的高温铝锭进一步冷却降温。冷却运输机由机架、传动系统、循环冷却装
GB/T 34642—2017
置等构成，如图4所示。
style="width:10.04007in;height:3.0734in" />
说明：
1——传动系统；
2—循环冷却装置；
3——机架。
图 4 冷却运输机部件示意图
4.3.2.1
在输送铝锭工作过程中，要求冷却运输机传动系统运行平稳，无卡滞现象。
4.3.2.2
循环冷却装置冷却介质(如水)压力、流量可调，冷却效果良好，冷却介质循环流畅。
4.3.2.3
在冷却介质(水)入口温度30℃以下时，冷却能力应保证出口处铝锭表面温度达到40℃以下。
4.3.3.1 传动系统
4.3.3.1.1
铝锭输送过程中，系统动力满足输送要求，输送速度连续可调，运行稳定，具备一定防锈能
力。应能检测铝锭卡阻或机械故障等异常情况，并自动停车且发出警报信号。
4.3.3.1.2 链轮和链轮轴的设计要求和加工要求同4.1.3.1.6和4.1.3.1.7。
4.3.3.2 循环冷却装置
4.3.3.2.1
封闭的机架内部有循环冷却装置，循环冷却介质对铝锭进行强制冷却，循环畅通，且不得对
铝锭的输送产生干扰。
4.3.3.2.2
若以水作为冷却介质，强制冷却方式可采用喷淋冷却或水浴冷却等，冷却后水蒸气采取二次
回收方式以降低冷却水消耗量，冷却水不得外泄，同时具有水蒸气封闭功能，保证对冷却过程中产生的
水蒸气进行有效阻断，避免在低温环境条件下工作场所存在大量水蒸气或结冰现象，影响设备安全
操作。
4.3.3.3 机架
4.3.3.3.1 机架为封闭的焊接结构，按照4.1.3.5.1和4.1.3.5.4进行施工。
4.3.3.3.2 链条支撑轨道要求刚度高，可有效地支撑链条上的铝锭。
4.4.1.1
堆垛运输机用于将冷却运输机冷却后的铝锭，经过自动定位、自动对正、自动翻转，使铝锭按照
堆垛要求码放一层后，由堆垛装置自动抓取，放置在成品运输机的堆垛工位上。
GB/T 34642—2017
4.4.1.2
主要由传动系统、机架、废锭检测与排出装置、发讯装置、自动翻转装置、自动对正装置、自动整
列装置和堆垛装置等组成，如图5所示。
style="width:11.75327in;height:3.08in" />
说明：
1——传动系统；
2——机架；
3——废锭检测与排出装置；
4——发讯装置；
图 5 堆垛运输机部件示意图
4.4.2.1
堆垛运输机传动装置在工作状态下要求运行平稳，确保每一铝锭定位准确，避免铝锭定位不准
确造成连铸机组异常停机。
4.4.2.2
各装置联动运行符合动作要求及工作节拍；堆垛装置要求整体刚度好，抓锭可靠，抓取一层铝
锭转运时要求稳固平稳，各运动环节运转灵活，有安全保护设置，在规定工作范围内无晃动现象，且承载
力满足设计载荷并留有50%以上冗余。
4.4.2.3
落锭时位置准确，各层铝锭中心定位点误差控制在2 mm
以内；具备一定的抗冲击能力，满足
工作节拍。堆垛次序正确，铝锭垛外观整齐。
4.4.2.4
堆垛装置采用直角坐标或机器人等工作方式，在达到最大产能条件时，主要机械机构(关节)应
达到无故障动作960000次以上的要求。
4.4.2.5
各外露运动装置应设置防护装置。移动范围较大的装置(如夹具)附近应设置安全护栏。
4.4.3.1 传动系统
4.4.3.1.1
铝锭在链条输送下，经过对正、翻转、堆垛，最终到达成品运输机。要求运行平稳可靠，动力、
速度满足生产要求，传动零件具有良好的力学性能，具有优异的定位精度、可靠性及优于传统机电传动
方式的柔性，能够根据铝锭垛重量调整参数，以适应产品规格变化。
4.4.3.1.2 链轮和链轮轴的设计要求和加工要求同4.1.3.1.6和4.1.3.1.7。
4.4.3.2 机架
用于支撑各功能装置，整体为焊接结构。应符合4.1.3.5.1和4.1.3.5.4的要求。
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4.4.3.3 废锭检测与排出装置
用于自动检测和排出净重不合格的铝锭。要求检测结果正确，排出装置动作迅速，方向准确，排出
的废锭应落入指定的区域。
4.4.3.4 发讯装置
采集铝锭位置信号。动作可靠稳定，发讯准确及时，确保连铸机组运行所需控制信号且不妨碍铝锭
的正常输送。
4.4.3.5 自动翻转装置
4.4.3.5.1
根据生产工艺的要求，自动完成铝锭有选择性地翻转，以适应堆垛工位对单层铝锭码放
要求。
4.4.3.5.2
两侧翻转机翻转动作协调一致，具有单块铝锭翻转180°所需力矩。翻转灵活、迅速、准确、
可靠。
4.4.3.5.3
具备就地/远程、运行/停止、故障报警、故障记录及运行/停止时间自动记录等功能。在出现
铝锭翻转不到位等异常状况时，可手动操作。
4.4.3.6 自动对正装置
装置在机架两侧同时推挤，使铝锭长度中垂线与机架纵向中垂线对齐，便于整列工位的堆垛装置对
每层铝锭的抓取。要求对正位置准确，符合生产节拍。
4.4.3.7 自动整列装置
4.4.3.7.1 用于防止第一层铝锭的倾覆，利于夹具的抓取。
4.4.3.7.2
要求在可编程控制器的控制下，上升动作可靠，位置正确，不与夹具工作时发生干涉。
4.4.3.8 堆垛装置
4.4.3.8.1
卡爪刚度足够，动作可靠，抓取铝锭时牢靠有力不掉锭，符合生产节拍。
4.4.3.8.2 每层铝锭堆垛位置准确。
4.4.3.8.3
发生异常情况时，可采取自诊断方式，保护堆垛装置本身免受损坏。
4.4.3.8.4 具备数据通讯功能。
4.5.1.1
成品运输机用于将堆垛完成后的铝锭垛，根据生产节拍，间断、依次地送往自动称重工位、自动
打标工位、自动打包工位等后续工位。
4.5.1.2
成品运输机由机架、传动系统、自动称重装置、自动打标机、自动打包升降(旋转)装置、自动打
包机等装置组成，如图6所示。
GB/T 34642—2017
style="width:10.0934in;height:3.32002in" />
说明：
1—-传动系统；
2——打包机；
3——打包升降(旋转)装置；
6——机架。
图 6 成品运输机部件示意图
4.5.2.1
启动、停止位置准确，启停平稳无冲击，动力装置可承受间歇负荷的运动要求。
4.5.2.2
称重装置上升、下降过程平稳流畅，称重数据准确。
4.5.2.3
自动打标机选点准确，字迹清晰，可打印二维码和条形码、中英文名称和需方要求信息。
4.5.2.4
打包升降(旋转)装置上升平稳，旋转位置准确，有足够的承载力，无影响平稳运行的冲击，可靠
升降动作达到40000 次以上。
4.5.2.5 自动打包机穿带位置准确，捆扎牢靠。
4.5.2.6 电机及减速机应加装安全防护罩。
4.5.3.1 传动系统
4.5.3.1.1
运行平稳可靠，耐冲击；动力、速度满足生产要求，传动零件具有良好的力学机械性能。运行
速度一定范围内连续可调。具有故障自诊断处理、报警、数据交换及安全保护等功能。
4.5.3.1.2 链轮和链轮轴的设计要求和加工要求同4.1.3.1.6和4.1.3.1.7。
4.5.3.2 打包机
根据铝锭垛打包要求，依次完成一侧捆扎或两侧捆扎。选型合理，工作可靠，运转灵活，捆扎结实。
4.5.3.3 打包升降(旋转
4.5.3.3.1**
打包升降旋转装置用于将一侧已捆扎好的铝锭垛顶起，脱离输送链条后旋转90°,再将铝锭
垛放回输送链条上进行另一侧的捆扎。
4.5.3.3.2
运转可靠，有足够刚度，上升平稳，旋转时铝锭垛无明显晃动，下降过程对输送装置冲击小。
无故障升降及旋转动作均达到40000次以上。
4.5.3.4 自动称重装置
4.5.3.4.1
自动完成铝锭的称重。计量准确、可靠。称重数据存贮和传输需满足需方要求。
GB/T 34642—2017
4.5.3.4.2 自动称重装置整体结构合理、运行可靠。
4.5.3.4.3
称重时，应可靠地使铝锭垛脱离输送链条并保持一定时间；上升、下降时铝锭垛无明显地晃
动，无故障升降动作达到40000次以上。
4.5.3.5 自动打标机
4.5.3.5.1 由计算机软件程序控制并配套相应硬件组成的智能标签打印系统。
4.5.3.5.2
在电控气动方式下驱动外部硬件设备，采取非接触性打印方式，能够自动将生产管理系统传
送的铝锭垛的重量、化学成分、熔炼号、班组、产地、生产时间、执行标准、产品商标、生产企业等信息采用
二维码或条形码刻印在铝锭表面，便于出入库管理和物流跟踪。
4.5.3.5.3 运行灵活可靠，定点准确，字迹清晰并可长期留存。
4.5.3.6 机架
能够有效地支撑铝锭垛，整体为焊接结构。焊接要求与4.1.3.5.1和4.1.3.5.4相同。
应能提供铝锭生产数量计数、机组带铝工作时长计数、易损件使用次数计数、设备实时参数(各种状
态量和报警量)等数据。数据通过标准化 OPC(OLE for Process
Control)通讯协议提供，以满足生产
管理系统的要求，实现生产数据自动统计、易损件使用管理、设备运转效率分析、生产质量回溯、生产可
视化等功能需求，如图7所示。具体功能为：
—设备实时状态输出：当前堆垛层数和块数、铸造机组状态、冷却运输机状态、成品运输机状态、
水泵状态、关键电机状态、油温以及过滤器堵塞报警信息等；
——生产过程数据统计输出：分时段的铝锭生产数量、自动打包垛数、在线计量重量及生产班组信
息等；
——设备状态历史数据统计输出：连铸机组带铝工作时长、关键气缸使用次数等；
——数据集成：基于 OPC(OLE for Process Control)协议实现。
style="width:9.08681in;height:6.98056in" />
图 7 生产管理系统功能框图
GB/T 34642—2017
4.7.1.1
用于检测、控制铸造机组的所有工作状态，保证机组的正常工作。
4.7.1.2
由电控柜(箱)、可编程控制器、信号检测装置、电控执行装置、低压电器元件、变频器等组成。
4.7.2.1
电气控制应具有完整的控制系统。控制全部由可编程控制器完成(实现自动兼手动控制功
能)。
4.7.2.2
具有完善的安全保护、联锁功能。当机组在工作过程中因故出现间断时，可用手动操作，较快
地恢复机组的运行。
4.7.2.3
在机组所有关键部位设置故障讯号指示，便于检修、排除故障，为避免偶然的机械碰撞，应设置
动作超时保护，以保证机组的安全可靠运行。
4.7.2.4 数控系统的设计符合GB/T 7344 、GB/T 16439
或 JB/T 8832 的有关规定。
4.7.2.5 电气控制柜(箱电控系统要有接地保护，驱动用电机绝缘等级为 B 级，目 有过载保护。
4.7.2.6 设备电气系统与机械系统宜配套设计，符合GB
5226.1 的规定。
电气控制系统应具备以下功能：
—— 数据检测和报警；
—— 数据收集和校准；
流程控制和信息采集
——确保安全启动、停止、暂停、紧急停车，控制和监测生产流程；
—在任何情况下，应能从诸如堵塞、排除废品等故障中恢复；
—— 允许对铸机的操作进行优化；
—— 能最大地提升铸机的生产效率；
——提供系统及铸机状态的综合测试、贮存、显示功能；
——应减小启动和停止时间，把对铸造线的影响降到最低；
——控制系统运行可靠、具有预判及重复功能。
4.8.1.1
通过冷却介质(如水)吸收、传递、循环冷却，使铝锭得以冷却。冷却速率可控。
4.8.1.2
由管道、阀门、水盘(箱)等组成，铸造机组的自身循环冷却系统与需方的总循环冷却系统相连
接，具备操作容易、维修方便的性能。
4.8.2.1
循环冷却系统中管道、阀门等部件的选型应满足冷却介质材料特性、流量、流速的要求。管路
布局合理，管道的布置应符合GB 50231 或 GB 50882
中要求。管道中阀门作为调节冷却速率的部件，
要求调节方便、可靠。冷却水箱设计应确保冷却效果，符合节能高效的要求。
4.8.2.2 循环冷却系统设计施工应符合GB/T 15316
的要求。
GB/T 34642—2017
4.8.2.3
安装过程中做到管道、阀门、水槽(箱)联接处无冷却介质渗漏等现象。
4.8.2.4 管道维修、更换简单方便。
4.9.1.1
通过人工操作或可控制编程器自动控制，完成铸造机组中各种必需动作，满足正常生产与需方
需要。
4.9.1.2
液压与气动系统由动力源(液压泵或气源)、控制阀(含电控、手动)、管道、执行机构(如液压油
缸、马达、气缸等)组成。
4.9.2.1
液压传动部件和气动传动部件在工作范围内，性能稳定可靠，操作简单方便。
4.9.2.2 液压系统符合 GB/T 3766
的要求，不得有渗漏现象。
4.9.2.3 气动系统符合GB/T7932
的要求，不得有泄漏现象。
4.9.2.4
各运转、运动部件工作表面应进行充分地润滑，避免系统在工作过程中出现明显的爬行、振动
和冲击现象，符合 GB/T6576 的规定。
4.10.1 设计原则
4.10.1.1
连铸机组的设计应布局合理、造型美观、性能先进、便于操作和维修。
4.10.1.2
应防止和减少连铸机组运转时所产生的环境污染和对人身健康卫生的危害。
4.10.1.3
应提高连铸机组的通用化、自动化水平，应节能环保。
4.10.1.4
应采取必要措施，充分提高可靠性，保证其使用寿命。
4.10.2 结构和性能
4.10.2.1
设计应充分考虑系列化、通用化、标准化和模块化的设计、制造要求。
4.10.2.2
考虑整机的性能要求，各部件之间的结构应协调统一，便于安装与调整。
4.10.2.3
依据需方要求，整机具备较宽的工作温度范围。
4.10.2.4
连铸机组宜具备接入企业数据信息管理系统的接口。
4.10.3 配套要求
连铸机组所使用的配套产品(包括电气、液压、气动元件或设备等)应符合有关标准的规定，并有制
造厂家的合格证书或质量保证文件，必要时提供主要性能及指标检测报告，并与机械部分有良好的配
套、兼容性。
4.10.4 成套性
出厂的连铸机组应保证成套性，整套设备达到技术协议规定的全部性能指标，备有相应的技术文件
中规定正常试运行所需的备品备件，且与连铸机组已装配件具有相同的使用性能或互换性。
4.10.5 安全与卫生
4.10.5.1 连铸机组应按 GB 20905 和 GB 5083
的规定采取相应的安全措施，防止对人或设备造成
损害。
GB/T 34642—2017
4.10.5.2
设备排放的废水、废气、废渣等有害物质，应符合国家有关法律、法规及标准的规定。
4.10.5.3
设备运转时不应有异常的声响，设备的噪声应符合国家法律法规及有关标准的规定。
4.10.6 寿命
设备在遵守使用规则的条件下，首次大修期应满足需方要求，累计运行时间不应少于50000
h。 传
动装置及主要机构使用寿命达到国家标准或需方要求。
4.10.7 整机性能具体要求
整机性能应达到以下要求：
— 整机生产满足铝锭重量和最大产能的要求；
——各部件上导轨的直线度、平行度，符合标准要求；
——整机信息化、自动化程度高，运行速度可调，故障发生时可报警并上传相关信息；
——铝锭、铝锭垛运行平顺无冲击，定位准确；
——输送链正常工作时，无明显的爬行、振动和偏摆现象；
——各部分运动部件动力充裕，动作协调一致；
— 各个部件之间衔接良好；
——各循环冷却系统密封可靠无泄漏，对生产环境影响小；
——整机噪声不应超过85 dB;
— 各运转部位润滑良好；
— 外露的旋转或运动部件处应设立防护罩及安全护栏；
— 电控部分有良好的安全保护；
——液压与气动部分与机械机构应匹配，生产过程中无跑冒滴漏现象产生；
— 备品备件更换方便，调整容易。
5.1.1 连铸机组的装配，应符合JB/T 5000. 10;安装应符合 GB 50231 或 GB
50882 的规定。
5.1.2 安装标高(公用溜槽底面相对地平高度)误差为±5 mm。
5.1.3 设备定位基准线与安装基准线的误差±5 mm,
设备中心线与安装基准中心线的误差±5 mm。
5.1.4 液压管路、气动管路、水循环管路横平竖直，符合行业标准 YBJ 207。
5.2.1 轨道纵向直线度误差为0.5 mm/m; 总长直线度误差为±5 mm。
5.2.2 左右轨道平行度误差为0.5 mm/m; 总长平行度误差±3 mm。
5.2.3 左右轨道轨距误差±1.5 mm。
5.2.4 左右轨道水平面高度误差不超过±0.5 mm。
6.1 铝锭连铸机组涂装应符合JB/T 5000.12 的规定及(或)需方的特殊要求。
6.2 外露运动与旋转部分的防护罩表面应涂安全警示色。
GB/T 34642—2017
7.1 产品的设计、制造、安装和使用应保障人身安全，安全要求符合 GB 5083、GB
5226.1、GB 29741 和 GB
20905的规定。外露运动与旋转部分应有安全护栏或防护罩，并在醒目处悬挂安全警示牌。
7.2 各传动系统所用电机绝缘等级为 B 级，有过载保护；电柜防护等级为
IP54,均应符合 GB/T 25295
的规定。
7.4 液压站应有油温控制和油温、液位报警装置。
8.1.1.1
每套铝锭连铸机组出厂前应在制造厂完成总装及空载试车。
8.1.1.2
冷负荷试车应在空载试车合格后，由供货方在需方现场进行。
8.1.1.3
热负荷试车应在冷负荷试车合格后仍由供货方在需方现场进行，合格后完成验收交付。
8.1.2.1 铝锭重量及最大产能符合需方要求。
8.1.2.2
整机各部分动作协调一致，定位准确，无卡滞，无杂音。
8.1.2.3
铝锭冷却效果良好，整机循环冷却系统无堵塞、无渗漏。
8.1.2.4 铝锭翻转符合堆垛要求。
8.1.2.5 铝锭堆垛方式正确。
8.1.2.6 铝锭垛称重准确。
8.1.2.7 铝锭垛打包紧实。
8.1.2.8 铝锭垛打标信息符合需方要求。
8.1.2.9 检验标准件的型号、数量。
8.1.2.10 核验备品、备件的名称、数量、规格型号。
8.1.2.11 检查外购件厂家、型号、数量及以下项目：
-—检查电控元件是否合格、电控柜(箱)是否符合要求；
——检查管道、法兰、阀门等是否合格；
——检查液压与气动元件是否合格。
8.1.3.1 机械系统
8.1.3.1.1 重点项目
在电机额定转速下，铸锭机、接锭机、冷却运输机、堆垛运输机、成品运输机正常运转不低于0.5
h。
气动马达额定转速下，打包机正常运转不低于0.5 h。
GB/T 34642—2017
8.1.3.1.2 一般项目
主要有以下几项：
——各处滚动轴承应均匀灵活转动，其温升应符合JB/T 5000.10 的有关规定；
——链条、链轮、铸模运行应平稳、噪声小；
—— 各摩擦部件运行无杂音。
8.1.3.2 液压系统
8.1.3.2.1 各液压管路耐压值为工作压力的1.5倍。
8.1.3.2.2 各仪表灵敏可靠、指示准确。
8.1.3.2.3 各液压缸、液压马达动作准确、灵活可靠。
8.1.3.3 气动系统
8.1.3.3.1 各气动管路工作压力不低于0.5 MPa。
8.1.3.3.2 各仪表灵敏可靠、指示准确。
8.1.3.3.3 各气缸、气动马达动作准确、灵活可靠。
8.1.3.4 循环冷却系统
8.1.3.4.1 各循环冷却系统中阀门、开关开闭灵活、冷却介质流量可调。
8.1.3.4.2
各管道、冷却水槽(箱)表面应有耐腐蚀(如涂油漆)等工艺措施，延长使用寿命。
8.1.3.4.3
循环冷却系统中各管道、阀门、冷却槽(箱)对接处不应有冷却介质跑、冒、滴、漏现象。冷却
介质应能回收循环使用。
8.1.3.5 电气系统
8.1.3.5.1 各控制元件、传感器工作正常，达到设计指标。
8.1.3.5.2 电气检测元件、执行元件及中央处理元件在程序控制下协调工作。
8.1.3.5.3 各电气元件所发送指令与执行机械的相关动作配套一致，无冲突。
8.1.3.5.4 控制器及显示系统可实现自动控制显示功能。
8.1.4.1 重点项目
8.1.4.1.1
各部件之间动作协调一致、响应迅速、无甩锭、卡锭、掉锭的现象。
8.1.4.1.2
冷负荷试车应采取逐渐增加垛数，达到延长运行时间的办法进行，即运行1垛、2垛～10垛
及以上。
8.1.4.1.3 铝锭堆垛层数及方向正确，铝锭垛外观整齐不散垛。
8.1.4.2 一般项目
8.1.4.2.1
冷负荷试车过程中，检测并验证机电控制系统中的传感器、机电元件、数据交换及传动装置
在连铸机组自动控制程序管理下满足安全、可靠运行的要求。
8.1.4.2.2
依据需方要求，将连铸机组设备状态监测、工艺状态数据、设备运行时间及铝锭检斤重量等
数据采集、处理后，自动输入生产管理系统。
GB/T 34642—2017
8.1.5.1 重点项目
8.1.5.1.1 热负荷试车应采取逐渐增加运行时间的办法进行，即运行1 h 、2
h 、3h 及以上。
8.1.5.1.2 在最大冷却能力下，堆垛前铝锭温度应低于50℃。
8.1.5.1.3 设备最大负荷下，应满足最大产能要求。
8.1.5.1.4 铝锭脱模率应达到99%以上。
8.1.5.2 一般项目
设备运行时噪声应低于国家标准。
8.2.1.1 重点项目
8.2.1.1.1 电机、减速机通电试验，检查传动是否符合要求。
8.2.1.1.2 检查链条导轨直线度与平行度。
8.2.1.1.3 铸模与铝液分配器动作相互配合。
8.2.1.1.4
检查循环冷却系统的冷却效果，无堵塞和泄漏，管道与冷却水槽(箱)表面防腐处理是否合
格。阀门、开关运转灵活。
8.2.1.1.5 发讯是否准确。
8.2.1.2 一般项目
8.2.1.2.1 检查各机架相应部分的连接及地脚与底面的稳固程度。
8.2.1.2.2 输送链条的张紧情况。
8.2.1.2.3 打码字迹清晰。
8.2.1.2.4 喷涂、预热符合需方要求。
8.2.1.2.5 外观、油漆质量检验。
8.2.2.1 重点项目
8.2.2.1.1 通电试车，检查其动作是否符合要求。
8.2.2.1.2 脱模检测准确。
8.2.2.2 一般项目
外观、油漆质量检验。
8.2.3.1 重点项目
8.2.3.1.1 通电试车，检查其传动是否符合要求。
8.2.3.1.2
检查铝锭冷却温度；检查冷却水管、槽(箱)是否有堵塞、渗漏的缺陷，循环是否流畅，管道与
GB/T 34642—2017
冷却水槽(箱)表面防腐处理是否合格。
8.2.3.1.3 检查链条导轨直线度与平行度。
8.2.3.2 一般项目
8.2.3.2.1 水蒸气的封闭、回收。
8.2.3.2.2 检查窗口开启是否灵活，循环水是否有泄漏。
8.2.3.2.3 输送链条的张紧情况。
8.2.3.2.4 外观、油漆质量检查。
8.2.4.1 重点项目
8.2.4.1.1 通电试车，检查其传动是否符合要求。
8.2.4.1.2 检查链条导轨直线度与平行度。
8.2.4.1.3 对正位置准确。
8.2.4.1.4 废锭检测、排出符合要求。
8.2.4.1.5 铝锭翻转符合堆垛要求。
8.2.4.1.6 发讯准确。
8.2.4.2 一般项目
8.2.4.2.1 检查一层铝锭的抓取。
8.2.4.2.2 整列装置到位情况。
8.2.4.2.3 输送链条的张紧情况。
8.2.4.2.4 外观、油漆质量检查。
8.2.5.1 重点项目
8.2.5.1.1 通电试车，检查其传动是否符合要求。
8.2.5.1.2 检查链条导轨直线度与平行度。
8.2.5.1.3 自动称重装置的上升、称重情况。
8.2.5.1.4 自动打标的位置、清晰度的检查。
8.2.5.1.5 打包升降(旋转)装置的升降、旋转情况的检查。
8.2.5.1.6 发讯是否准确。
8.2.5.2 一般项目
8.2.5.2.1 打包带的位置、松紧度的检查。
8.2.5.2.2 输送链条的张紧情况。
8.2.5.2.3 外观、油漆质量检查。
GB/T 34642—2017
9.6 在工作压力下，目测液压管路、气动管路和水管路有无泄漏现象。
9.8 设备启动后，目测各传动部件有无卡滞、爬行和抖动现象。
9.9 设备启动后，耳听连铸机组有无杂音；连铸机组噪声的测量方法应符合
GB/T3768 的规定。
10.1.1
每套连铸机组应由供货方进行检验，保证产品质量符合本标准及需方的要求，并填写质量证
明书。
10.1.2
需方应对收到的产品，按本标准的规定进行检验。检验结果与本标准及需方要求不符时，应以
书面形式向供货方提出，由供需双方协商解决。
连铸机组检验项目分为型式检验和出厂检验。交付产品时按第8章进行逐项检验。出现下列任一
情况时，按第8章进行型式检验(由供需双方认可的独立有资质检验机构进行):
——新产品试制或首台产品；
——结构、材质和制造工艺有较大变动，有可能影响产品性能；
— 出厂检验结果与前次型式检验有明显差异；
— 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。
检验结果按第8章中注明重点项目和一般项目进行判定：
—— 1项重点项目不合格，判定该产品或部件不合格；
—
一般项目超过2项不合格，或一般项目不合格指标未超过2项，但经调整、修复后仍不合格的，
则判定该产品或部件为不合格。
应在连铸机组悬挂明显、牢固的产品标牌，标牌形式与尺寸应符合 GB/T 13306
的规定。标牌应包
括下列内容：
a) 供方名称；
b) 产品名称和型号；
c) 主要技术参数；
d) 标准编号；
e) 出厂日期。
连铸机组应有质量证明文件，应包括下列内容：
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a) 连铸机组合格证；
b) 重要外购外协零部件合格证；
c) 使用说明书与易损件明细表。
11.3.1 连铸机组的包装应符合JB/T 5000.13 的规定。
11.3.2 整机包装箱内应放置下列文件：
a) 装箱单；
b) 产品合格证书；
c) 质量证明文件；
d) 安装使用说明书；
e) 安装图。
连铸机组整体或分部运输应符合运输和装载的规定。
11.5.1 连铸机组零部件的外露加工表面应涂防锈油。
11.5.2
连铸机组应存放在有防雨与防晒设施的场所，该场所应具备防腐蚀和防损伤的功能。
11.5.3
电器设备应存放在室内或装在防水严密的包装箱内。封存期间应定期维护，避免零件锈蚀和
损坏。
11.5.4 产品防护包装方法按照 GB/T 13126 执行。
(资料性附录)
连铸机组结构总图
连铸机组结构总图如图 A.1 所示。
2 3 4 5
方
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虽 墨
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说 明 ：
图 A.1 连铸机组结构总图
更多内容 可以 GB-T 34642-2017 铝锭连续铸造机组. 进一步学习